一、日常检查与监测

运行状态观察

检查导轨运动是否平滑，有无异响、卡顿或振动。

监测设备运行时的温升（正常工作温度应≤80℃），异常升温可能预示润滑不足或过载。

预压状态确认

定期使用千分表检测导轨的定位精度和重复定位精度，若精度下降可能需调整预压或更换磨损部件。

污染程度评估

检查导轨表面是否有粉尘、切削液残留或金属碎屑堆积，尤其在光伏硅片加工等高粉尘场景中需缩短检查周期。

二、清洁与防尘

清洁周期

高粉尘环境（如硅片切割）：每日生产结束后用无尘布擦拭导轨表面，每周深度清洁一次。

一般环境：每2-4周清洁一次。

清洁方法

步骤1：用压缩空气吹除导轨缝隙中的颗粒物（压力≤0.5MPa，避免直接吹向密封件）。

步骤2：蘸取异丙醇或专用清洁剂擦拭滑块及导轨表面，禁用含酸性/碱性溶剂。

步骤3：干燥后涂抹薄层润滑脂保护。

防护措施

安装防尘罩或风琴罩，防止切削液、金属屑侵入导轨。

在多尘环境中，建议增加导轨密封等级（如选配双唇密封滑块）。

三、润滑管理

润滑剂选择

高温场景（如光伏层压机）：选用合成润滑脂（如PMI推荐的高温锂基脂），耐温范围-20℃~150℃。

高负荷场景：使用含极压添加剂（EP）的润滑脂，增强抗磨损性能。

润滑周期

轻载/低速设备：每3-6个月补脂一次。

重载/高速设备：每月检查润滑状态，必要时补脂。

润滑操作规范

清洁后，通过滑块侧面的润滑孔注入新脂，直至旧脂从另一侧排出。

避免过量润滑，否则可能引发润滑脂泄漏或增加阻力。

四、预压与刚性维护

预压状态监测

若设备出现振动或精度下降，需检查预压是否失效。可通过以下方法判断：

手动推动滑块，感受阻力是否均匀。

使用激光干涉仪检测定位精度。

预压调整

非专业人员禁止擅自调整：预压需通过更换不同尺寸钢球或调整滑块内部结构实现，需联系PMI技术支持。

定期校准：建议每年由专业工程师检测预压状态，尤其是重载设备。

五、防锈与腐蚀防护

环境控制

保持设备存放区域干燥，相对湿度≤60%，避免冷凝水形成。

在潮湿地区，建议导轨表面涂覆防锈油（如WD-40）作为临时防护。

锈蚀处理

发现轻微锈蚀时，用油石轻轻打磨并重新润滑。

严重锈蚀需更换导轨或滑块，避免影响运动精度。

六、备件管理与更换

备件储备

储备关键部件（如滑块、钢球、密封件），建议按年消耗量的10%-20%备货。

记录备件批次号，优先使用同批次产品以保持性能一致性。

更换标准

滑块磨损量超过公称尺寸的5%时需更换。

导轨表面出现深度划痕（>0.1mm）或塑性变形时需更换。

七、专业维护建议

年度保养

联系PMI授权服务商进行全面检测，包括导轨直线度、滑块预压、润滑系统等。

培训与文档

对操作人员进行基础维护培训，建立维护日志，记录润滑、清洁、故障处理等数据。